스펀지상(狀)의 염화비닐레더에 나일론을 도장한 것 및 그 이후에 개발된 피혁대체품. 인조피혁이라고도 한다. 때로는 피혁대체품 전체를 총칭해서 말할 때도 있고, 또 구두의 갑피용(甲皮用) 인공피혁을 제외시킬 때도 있다. 질화면(窒化綿)을 직포(織布)에 도포한 파이록신레더(擬革), 염화비닐수지로 만든 염화비닐레더, 스펀지상의 염화비닐을 사용한 스펀지레더도 보통은 제외된다.

서양에서는 파이록신레더가 1910년대 초부터 만들어지기 시작했으며, 제2차 세계대전 중에는 의혁(疑革)이라는 이름의 합성피혁이 나와서 자동차의 시트나 지갑·백류에 사용하였으나, 인화성이 크고 약하여, 전후 염화비닐레더의 출현에 따라 오늘날에는 거의 생산되지 않는다.

한때는 가방·지갑류·보자기·의류 등 거의 모든 분야에 염화비닐레더가 사용되었고, 케미컬슈즈 등으로 가공하기도 하였다. 그 후 60년대는 염화비닐레더의 결점을 보완한, 발포상(發泡狀)의 염화비닐수지를 사용한 스펀지레더가 개발되었고, 이어서 스펀지레더의 표면에 메탄올 가용성(可溶性) 나일론 수지를 도포한 이른바 합성피혁이 출현해서 종래의 것들보다 훨씬 더 가죽 같은 감촉이 있는 것으로 호평을 받게 되었다.

이것은 건식법에 의한 것이었는데, 이 무렵 미국 뒤퐁사(社)에서는 습식법에 의한 폴리아미드계(나일론) 합성피혁을 만들었고, 이것이 세계에 널리 퍼져 합성피혁이라는 이름이 일반 대중에게 친숙하게 알려지게 되었다.

62년 나일론 대신에 우레탄수지를 사용한 독일 바이에르사(社)의 특허에 의한 제작이, 또 ICI의 특허에 의한 카프론과 같은 우레탄계(系)의 합성피혁도 시판되기에 이르렀다.

지금까지의 합성피혁은 구두의 갑피(甲皮)재료로서 부적합하였기 때문에, 뒤퐁사가 38년경부터 갑피재료의 제조 연구에 착수하여 50∼51년경에 코로팜을 만들어냈는데, 이것은 1 cm2당 1만 5000개의 연속기공(連續氣孔)이 있는 우레탄수지와 펠팅과 니들링에 의한 3차원구조를 가진 부직포(不織布)의 조합에 의한 것으로서, 64년 이 재료로 만든 구두가 시판되어 업계에 자극을 주었으며, 이어서 경쟁적으로 클라리노·파트라·아이카스·하이테락 등이 생산되었다.

얼마 뒤에는 리스카가 발매되고, 다시 뒤를 이어 코로팜·아이카스·클라리노 등의 스웨이드상(狀)의 인공피혁도 시판되기에 이르렀다. 천연피혁(크롬무두질피혁)을 기계적으로 해섬(解纖)하여 얻은 섬유를 재료로 하여 부직포(不織布)를 만들고, 이것을 기포(基布)로 하여 인공피혁을 만들기도 하는데, 이와 같이 피혁 섬유를 원료로 한 것은 재생가죽이라 하여 별도로 취급하는 것이 타당하다.

용도와 성질은 다음과 같다.
① 염화비닐레더:케미컬슈즈·샌들·슬리퍼·가방·가구·차량용 등에 널리 사용되고 있다. 기포(基布)로는 옥양목·플란넬 등 여러 가지 것이 이용되고 있으나, 일반적으로 기계적 강도가 약하고, 표면이 더러워지기 쉬우며, 사용 중 노화하고, 또한 내한성·투습성·감촉 등과 보는 느낌도 나쁘나, 깨끗하게 착색이 되고 값이 싸며 화학약품에 강한 것이 특징이다.

② 스펀지레더:염화비닐레더의 최대의 결점인 보는 느낌, 감촉을 좋게 하기 위해, 또한 한서(寒暑)에 의한 유연성의 변화를 적게 할 목적으로 수지 중에 기공을 넣어서 스펀지상으로 한 것이다. 염화비닐레더와 거의 같은 용도로 쓰이나, 주로 의료용·지갑용·슬리퍼용 등에 사용되고 있다. 기공이 들어 있는 것은 가벼운 것이 특징이다.

③ 나일론 도장 합성피혁:스펀지레더보다 약간 표면의 감촉이 좋고 강도가 크므로, 스펀지레더와 같은 용도지만 이것보다 약간 고급품으로 사용되고 있다.

④ 폴리아미드계 합성피혁:부츠·지갑·백용이 가장 많고 다음이 구두·슬리퍼·의복용·가구용 등에 사용된다. 직포와 기공이 있는 수지막(樹脂膜)으로 되어 있으므로 그 강도는 양자를 합계한 것이나, 수지막은 거의 강도가 없으므로 주로 직포에 의해서 결정된다. 인장강도는 1 mm2당 0.4∼0.5 kg, 인열강도(引裂强度)는 1 mm당 0.5∼10 kg으로서 그 차는 크다. 강도가 없는 합성피혁은 촉감에 중점을 두고 만들어져 있어서 가공할 때 이포(裏布)로써 보강하고 있다.
일반적으로 잘 긁히고, 표면막(表面膜)이 벗겨지기 쉽다. 직포 또는 부직포를 사용하므로 잡아당기는 방향에 따라 강도 및 신도(伸度)가 다르다. 경사(經絲)에 튼튼한 실을 사용한 것은 세로방향으로 인장도가 강하고, 가로방향으로 인열이 잘 된다. 경사와 위사의 중간방향(45 °)이 가장 늘어나기 쉽다. 대략적인 비중은 기포의 성질에 따라 다르나, 일반적으로 피혁보다는 가볍고 0.5 g/cm3 정도이다. 스펀지레더 등에 비해서 감촉과 보는 느낌이 좋고 나일론 자체에 의한 흡습성·내열성·구조에서 오는 통기성(通氣性) 등이 우수하고 또 수공예적인 가공도 하기 쉬우므로 합성피혁의 주류를 이루고 있다.

⑤ 우레탄계 합성피혁:폴리아미드계 합성피혁과 용도가 거의 같다. 우레탄계 합성피혁에도 표면을 특수한 나일론으로 가공한 것이 있다. 우레탄계 합성피혁은 일반적으로 가볍고, 가소제를 사용하고 있지 않으므로 한기(寒氣)에 의한 경화(硬化)는 적고, 표면의 내마찰성(耐磨擦性)은 크다.

⑥ 아미노산계 합성피혁:폴리아미드계 또는 우레탄계 합성피혁 표면에 아미노산수지를 함유한 도료로 도장하고 감촉, 보는 느낌, 내열성 등을 개량한 것이다.

합성피혁은 원래 구두의 갑피재료로 개발된 것으로서, 갑피재료로서의 사용량이 많다. 최근에는 양산이 가능해져서 가방·핸드백·인테리어 등 여러 방면에 사용되고 있다. 중간에 직포를 넣은 것은 직포에 의해서 강도가 커지고 또한 표면층의 불균일한 신장을 억제하는 이점이 있는 반면, 직포에 기인하는 방향성 및 신도가 직포에 의해서 억제되는 결점이 있다.

제품에는 표면이 평활하고 매끈한 것과 보풀이 있는 스웨이드상의 것이 있다. 매끈한 것은 주로 신사·숙녀화의 갑피재료 및 가방·핸드백·인테리어용으로, 스웨이드상의 것은 주로 숙녀화의 갑피재료로 이용되고 있다. 신사화용은 두께가 약 1.5 mm이고, 숙녀화용은 약 1.0 mm이다. 인장강도는 1 kg/m2, 인열강도는 2 kg/mm로서, 천연피혁의 약 1/3의 강도이나, 일반적으로 신도가 크므로 구두를 만들 수 있다.

구두재료로 필요한 투습도는 종류에 따라서 상당히 차이가 있으나, 대략 1 cm, 1시간당 0.6∼4.0 mg이다. 흡습도(吸濕度:온도 20 ℃에서 상대습도가 65 %와 80 %일 때의 단위부피당의 중량의 차)는 1.7∼6.2 mg/cm3로, 어느것이나 피혁보다 나쁘므로 이 재료로 만든 구두는 열기가 차기 쉬운 결점이 있다. 이 점을 개량하는 것이 금후의 과제로 현재는 흡습성이 있는 피혁을 구두의 내장(內裝)에 사용해서 이 결점을 보완하고 있다.

내수성이 양호하고 손질도 간단하나 오랫동안 손질하지 않으면 광택이 없어지므로 어느 정도 전용 크림을 발라서 손질할 필요가 있다. 표면이 우레탄수지로 되어 있기 때문에 마찰에 강하나, 마이크로폴라스층(層)의 기공의 크기가 불균일해지기 쉽고, 큰 기공이 있으면 그곳이 균열 등의 원인이 된다. 합성피혁 전반의 특징은 상대습도에 대해서 부피가 안정되어 있는 것이나, 한편 절단한 끝으로부터 풀어지기 쉽고, 가장자리를 꺾어 접는 것이 곤란한 점을 결점으로 들 수 있다.

피혁은 대기 중의 수분을 흡수해서 팽창하고 또한 방출해서 수축하므로, 구두형 그대로의 구두가 되며, 땀에 의한 수분을 빨아들여 발의 팽창에 맞도록 팽창한다. 합성피혁은 부피가 안정해 있으므로 발에 닿는 느낌이 나쁘고 또 가소성이 없으므로 발에 잘 친숙해지지 않는 결점이 있다.