철강을 생산하는 사업장. 제철소를 선강일관공장(銑鋼一貫工場)과 독립제강공장(獨立製鋼工場)으로 나눈다.

선강일관공장이란 고로에서 철광석을 제련하여 선철을 만들고 이것을 제강로(주로 산소전로)에서 정련하여 강을 만든 다음, 강괴(鋼塊)로 하여 이것을 다시 압연가공해서 강재(鋼材)를 생산하는 등 공장에서 제선·제강·압연의 3개공정을 통하여 철강을 생산하는 공장을 말한다. 한국의 포항제철은 선강일관공장이다.

한편 독립제강공장이란 고철·환원철·선철 등을 원료로 하여 전기로·평로에서 제강한 다음, 압연가공하여 강재를 생산하는 공장을 말하며, 한국의 인천제철·동국제강·극동철강·강원철강 등에서 이 방법으로 생산하고 있다. 철강공장에 따라서는 제선·제강의 시설이 없이 압연시설만을 갖추어 타공장으로부터 반제품을 입수하여 강재를 생산하는 단독압연공장도 있으나 이것은 중소철강공장에 속한다.
전세계의 조강생산량은 연간 7억 2,000만 t이며, 철강생산량은 러시아·일본·미국·독일의 순이고 한국은 18위이다.

【제철설비 및 제조법】
⑴ 원료수입 및 원료처리설비:제철소의 주원료인 철광석·원료탄 등은 해상수송되므로 연안부두설비가 필요하며 이들 원료들은 하역되어 원료장에 저장된다. 철광석은 고로에 넣기 전에 10~30 mm로 파쇄하고 분광석은 소결기로 6~50 mm의 소결광으로 만들며, 미분광은 조립기와 소성로에서 처리하여 10~30 mm의 펠릿(구상 소성광)으로 만든다. 원료탄은 코크스로에 넣어 건류해서 코크스를 만든다.

⑵ 제선설비:예비처리된 철원료와 코크스·석회석·망간광석 등은 고로에 장입되고 열풍로를 통하여 얻어진 열풍(1,000~1,300 ℃)을 고로 하부의 풍구(바람구멍)로 불어넣으면 철광석은 환원되어 선철이 되어서 노 저부에 괸다. 광석 중의 맥석·코크스 중의 회분은 석회와 결합하여 광재가 되어 용선 위에 뜬다. 용선과 용재는 일정시간마다 배출되고 비중의 차이로 분리된다. 선철 t당 소비되는 코크스량을 코크스비, 중유를 보조연료로 쓸 때에는 ‘코크스＋중유’를 연료비라 하고 현재 0.4~0.6의 범위에 있으며, 이는 제조원가 절감과 조업성적을 나타내는 중요한 값이다. 고로의 조업능률을 나타내는 데에 고로내용적 1 m3당 하루의 출선량(t/m3/d)을 출선비 또는 출선율이라 하며 현재 1.5~2.5의 범위에 있다.

⑶ 제강설비:고로에서 나온 용선은 혼선로 또는 용선차에 받아 일시 저장한 다음 필요에 따라 순산소전로에 넣고 산소를 불어넣어 용선 중의 탄소를 산화제거해서 강을 만든다. 순산소전로법은 제2차 세계대전 후까지 제강법의 주종을 이루었던 평로제강법보다 생산성과 경제성에 있어서 5배나 높고 또 많은 장점이 있어서 현재 가장 많이 채용되고, 평로법은 점차 자취를 감추어가고 있다. 고철을 주원료로 하는 전기로제강법은 탄소강·합금강을 만들 수 있고, 조강 t당의 소요에너지도 적어서 점차 생산량이 증가하는 추세에 있다. 이러한 제강로에서 생산된 용강은 조괴작업으로 강괴를 만들거나 연속주조하여 강편(빌렛·슬래브·블룸)을 만들어서 압연공장에 보낸다.

⑷ 분괴 및 압연설비:강괴는 균열로에 넣어 균일하게 가열한 다음 분괴압연기로 강편을 만든다. 강편은 다시 각종 압연기로 가공하여 형강·봉강·레일·선재·후판·박판·강관·차륜 등 용도에 따른 형상의 강재가 된다.